在挤出
中山吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
产生原因：
①模具刀口太尖锐
②型坯有杂质或气泡
③吹胀比过大
④型坯熔体强度低
⑤型坯长度不足
⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀
⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）
⑦模具锁模力不足
解决措施：
①适当加大刀口的宽度及角度
②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用,使用清洁原料；清理模口
③更换模套、模芯，降低型坏的 吹胀比
④更换合适的原料，适当降低熔体温度
⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度 ⑥更换模套或模芯,加厚型坯壁； 检査型坯控制装置;调节模口间隙
⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间
⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压
